1. 원자재 요인
원료 요인은 펠릿 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 전분 함량이 높은 재료는 증기에 의해 쉽게 젤라틴화됩니다. 컨디셔닝 후 이러한 원료는 특정 정도의 점도를 가지며 이는 펠릿 형성에 유리합니다. 조섬유 함량이 높은 원료의 경우 일정량의 오일을 첨가하면 펠렛화 중에 재료와 링 다이 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 이는 재료가 링 다이를 통과하고 펠릿이 성형 후 더 매끄러운 외관을 갖는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 첨가량은 1% 정도이다. 오일을 너무 많이 첨가하면 펠렛이 느슨해지기 쉽습니다. 더 많은 오일을 추가해야 하는 경우 펠렛화 후 분사를 고려할 수 있으며 이는 특히 고에너지 사료 생산에 적합합니다.- 분쇄된 원료의 입자 크기에 따라 사료 조성물의 표면적이 결정됩니다. 입자 크기가 미세할수록 표면적이 커지고 재료가 증기에서 수분을 더 빨리 흡수하므로 재료 컨디셔닝과 펠렛화 작업이 쉬워집니다. 펠릿화의 관점에서 볼 때 분쇄가 미세할수록 펠릿화 강도는 높아지지만 더 많은 증기가 필요하고 조심하지 않으면 막히기 쉽습니다. 또한, 원료를 지나치게 미세하게 분쇄하면 전력소모가 지나치게 높아진다. 지나치게 거친 입자 크기는 링 다이와 압력 롤러의 마모를 증가시켜 특히 작은-직경 링 다이의 경우 펠렛화를 어렵게 만듭니다. 이는 또한 젤라틴화 상태가 좋지 않아 재료 소비가 늘어나고 수율이 낮아지며 펠렛의 분말 함량이 높아집니다. 따라서 가축 및 가금류 사료 생산의 경우 옥수수 분쇄에 2.5~3.0mm 체를 사용하는 것이 좋습니다. 이는 적절한 사료 컨디셔닝에 필요한 입자 크기를 보장하면서 지나치게 미세한 입자 크기의 단점을 방지하여 펠렛의 분말 함량을 줄입니다. 또한, 펠릿화하기 전에 혼합의 균일성에 주의를 기울여야 합니다. 사료 제제는 복잡하고 다양한 원료의 비중이 크게 다르기 때문에 약 5%의 균일성 변동 계수를 달성하려면 다양한 제제 및 품종에 대해 서로 다른 혼합 시간을 사용해야 합니다.
2. 공급 흐름 제어
펠릿 공장이 최대 부하에서 지속적이고 균일하게 작동하도록 하려면 공장으로 들어가는 재료 흐름 속도가 펠렛 요구 사항을 충족해야 합니다. 공급 구조는 응집으로 인한 간헐적 공급을 효과적으로 제거해야 합니다. SZLH40 펠렛 밀을 예로 들면 재료 유량은 10T/H 이상이어야 합니다. 피더를 조정하여 실제 생산에서 재료 흐름을 안정화하기 위한 합리적인 접근 방식은 펠릿 공장 바로 위에 완충 사일로를 설치하는 것입니다. 이 버퍼 사일로가 없거나, 버퍼 사일로와 피더 사이의 긴 연결 파이프(0.5m 이상)가 있으면 안정적인 공급 속도를 보장하기 어렵습니다. 많은 사료 공장에서는 비정상적인 펠렛 공장 효율성을 경험할 때 펠렛 공장 자체에만 초점을 맞추고 피드 요소를 무시합니다. 현실적으로는 불안정한 공급흐름으로 인해 생산효율이 저하되는 경우가 많습니다. 일반적으로 펠릿 밀이 원활하고 정상적으로 작동하고 증기 공급이 충분하고 피드 게이트가 완전히 열리고 피더 속도가 정격 값으로 조정되고 주 모터가 지속적으로 정격 작동 값에 도달하지 못하는 경우 공급 흐름이 부족한 것으로 판단할 수 있습니다. 이때 원인을 파악하고 해결해야 합니다.
3. 생산운영
가압 롤러와 다이 사이의 간격을 적절하게 제어하십시오. 간격이 너무 작으면 다이와 롤러가 쉽게 마모되고 과도한 소음이 발생합니다. 간격이 너무 크면 재료 압출에 영향을 미칩니다. 간격은 일반적으로 0.05~0.30mm 사이로 제어됩니다. 조정 중 측정을 위해 필러 게이지를 사용할 수 있습니다. 필러 게이지를 사용할 수 없는 경우 육안 검사도 허용됩니다. 새로운 금형과 롤러를 예로 들면 금형과 롤러가 거의 닿은 것처럼 보이지만 재료가 없는 경우 금형이 롤러를 움직일 수 없도록 본체가 회전해야 합니다. 새 다이를 새 롤러와 짝을 이루는 것이 특히 중요하며 간격이 작아야 합니다. 또한 과도한 온도로 인해 베어링이 소손되는 것을 방지하려면 롤러에 그리스를 적절하게 도포해야 합니다(일반적으로 고온-내열성 리튬-기반 그리스 번호. 7). 공급 스크레이퍼도 조정해야 합니다. 그렇지 않으면 재료가 롤러와 다이 사이에 들어가기가 어려워지고 일부 재료가 다이 커버에서 흘러나와 입자가 분쇄될 수 있습니다. 조정 시 스크레이퍼의 위쪽 가장자리 곡선과 다이/다이 커버 사이의 간격이 약 2-3mm가 되도록 해야 하며, 스크레이퍼의 앞쪽 끝이 다이 내부 구멍 내부의 절단 홈을 넘어 확장되어서는 안 됩니다. 펠렛 밀의 모든 부분을 조정한 후 펠렛 밀을 시작할 수 있습니다. 먼저 펠렛 밀, 컨디셔너 및 피더를 시작하십시오. 이때 피더는 저공급 상태에 있어야 합니다. 이물질이 다이에 들어가는 것을 방지하려면 제어 도어의 외부 배출 게이트를 열어 이물질과 혼합된 재료를 배출해야 합니다. 잔해물이 제거되면 재료를 다이에 공급할 수 있습니다. 예방 조치로 외부 배출 게이트 핸들을 잡고 일부 재료가 먼저 다이에 들어갈 수 있도록 한 다음 입자가 원활하게 빠져나가는지 관찰하는 동시에 전류 변화를 모니터링합니다. 입자가 정상적으로 생성되고 전류는 최소한의 변동으로 상대적으로 안정적이며 정격 전류에 도달하지 않으면 증기 출력과 함께 재료 유량이 증가할 수 있습니다.
4. 링 다이
과립화 중에 재료가 다이를 통해 압착될 수 있는지 여부는 다이 오리피스에서 생성된 압력과 마찰에 따라 달라집니다. 이는 재료와 다이 벽 사이의 마찰 계수, 수분 함량, 원료 입자 크기, 온도, 재료의 소성 변형 부분의 완충 시간 및 재료의 압축성과 관련됩니다. 이러한 특성은 다이 오리피스의 깊이 및 직경과 밀접한 관련이 있습니다. 일반적으로 말하면, 다이 오리피스의 압축 비율은 1:8에서 1:13 사이여야 합니다(즉, 다이 오리피스 대 다이의 유효 두께 비율). 압축비가 작을수록 다이 오리피스의 유효 길이가 짧아져 오리피스 내 재료에 가해지는 압력이 줄어들고 다이를 통한 압출이 더 쉬워집니다. 이로 인해 생산량은 높아지지만 펠릿이 헐거워지고 분말 함량이 높으며 외관이 거칠어집니다. 반대로, 압축 오리피스의 유효 길이가 길수록 오리피스 내 재료에 대한 압력이 증가하여 분말 함량이 감소된 밀도가 높고 매끄러우며 품질이 높은-펠렛이 생성됩니다. 그러나 이는 펠릿 공장의 출력을 감소시키고 톤당 전력 소비를 증가시킵니다. 따라서 사료 제조업체는 다양한 사양과 품종의 펠렛을 생산할 때 다양한 다이 오리피스 비율을 선택합니다.
